恒温恒湿试验箱作为环境可靠性测试领域的精密仪器，其运行状态直接决定试验数据的准确性与可重复性。实践表明，因操作规范执行不到位或日常保养体系缺失引发的设备故障，不仅会造成研发进度延误与生产计划中断，其维修费用往往可达系统性养护成本的3至5倍。基于此，建立科学、规范的预防性维护机制，是保障设备长期稳定运行、实现投资效益最大化的关键举措。本文将系统阐述恒温恒湿试验箱的标准化保养流程，以验证您的日常维护工作是否达到技术要求。

一、机械系统结构性巡检规范
设备的基础保养应始于全面的结构性检查，此项工作建议以周度为周期严格执行。巡检范围涵盖：
紧固件与连接部位：采用扭矩扳手对箱体框架、内胆固定螺丝、循环风机底座螺栓等关键紧固件进行定力矩复核，确保其无松动、滑牙或锈蚀现象。对于已出现氧化迹象的金属件，需立即用钢丝刷清除锈迹并涂抹二硫化钼润滑脂予以保护。
电气系统完整性：目视检查所有动力电缆、信号线束、传感器连接线是否存在绝缘层老化、接头虚接或固定卡扣脱落等问题。重点排查加热管接线端子与制冷压缩机接触器触点，防止因接触电阻增大引发异常温升。
箱体板材与密封结构：通过强光照射法检查内胆焊缝、观察窗密封胶条、电缆穿线孔橡胶塞等部位，确认无变形、龟裂或弹性衰减等老化表征。若发现测试孔密封件硬化，应立即更换为同规格氟橡胶材质密封圈，以维持箱体的气密性。
二、制冷压缩机精密养护要点
压缩机作为恒温恒湿试验箱制冷循环系统的核心组件，其采购成本占整机价值的30%以上，实施专项养护具有显著的经济意义。
1. 电源品质管控：压缩机电机对供电电压稳定性极为敏感，电压波动超过额定值±10%将直接导致启动绕组电流激增，加速绝缘材料老化。必须在设备前端配置具备稳压、滤波功能的精密交流稳压电源，其响应时间应小于10ms，稳压精度优于±2%。
2. 启停周期管理：频繁启停会使压缩机内部润滑油因压差不足无法及时回流，造成缸体润滑失效与异常磨损。操作规程应明确规定：单次停机后再次启动的间隔不得少于15分钟，以确保高低压侧压力平衡与油路系统复位。对于采用电子膨胀阀的机型，还需在控制程序中设置强制延时保护逻辑。
3. 运行状态监测：每日记录压缩机运行电流、吸排气压力与机身温度参数，建立设备健康档案。若发现运转异响或振动加剧，应立即停机检查，清除可能吸入的冷凝水杂质，并通过视油镜观察润滑油位，必要时补充专用冷冻机油。
三、机械传动系统润滑管理
设备的旋转部件，如循环风轮电机、样品架转盘减速机等，在长时间连续运行后易出现机械磨损。
1. 异响排查与清洁：当电机轴承或齿轮箱发出异常杂音时，表明内部可能存在粉尘积聚或润滑脂干涸。应拆解清理，使用电子清洗剂喷洗轴承后，注入2号锂基润滑脂，注脂量以填满轴承腔体1/3为宜。
2. 定期润滑计划：建议每运行500小时对传动链条、皮带张紧轮等外露运动部件涂抹耐高温润滑脂，每2000小时对减速机进行换油处理，确保机械效率维持在95%以上。
四、水循环系统的密封性维保
恒温恒湿试验箱的加湿与去湿水循环子系统，其管路密封性直接影响湿度控制精度。
1. 漏水检测与处理：每月使用打压测试法（压力0.3MPa）对水泵输出管路、加湿锅炉排水阀、水箱连接软管进行气密性检查。若发现渗漏，应及时更换聚四氟乙烯密封带或O型圈，避免水滴渗入电气控制柜造成短路。
2. 水垢清除作业：因水质硬度问题，加湿锅炉与循环管路内壁易形成碳酸钙沉积，降低热交换效率。建议每季度采用5%柠檬酸溶液循环清洗，清洗后用清水冲洗至pH值中性，方可重新投入使用。
五、长期停用期间的科学管理
设备若计划停用超过两周，必须执行标准化的封存程序，而非简单断电搁置。
1. 封存前处理：彻底排空加湿水箱与管路存水，使用无水乙醇擦拭箱体内壁与样品架，确保绝对干燥。待其自然风干后，在箱内放置硅胶干燥剂包（用量50g/m³），吸附残余湿气。
2. 存放环境要求：封存地点应选择相对湿度低于60%、温度10-30℃的通风库房，避免阳光直射箱体漆面。严禁使用聚乙烯塑料膜覆盖设备，因其透气性差，易产生凝露并导致钣金件锈蚀。
3. 定期通电养护：即便处于封存状态，仍应执行月度通电保养程序。每次通电运行不少于60分钟，使压缩机电机绕组保持适度干燥，防止绝缘纸吸潮劣化。此措施可使压缩机寿命延长30%以上。
六、水质管理与防锈蚀措施
1. 水质标准与选用：加湿用水必须采用电导率≤10μS/cm的纯净水或蒸馏水，严禁使用含有钙镁离子、氯离子的市政自来水。硬水不仅加速水垢生成，其中的杂质颗粒还会堵塞加湿喷嘴，影响雾化效果。
2. 金属部件防锈：对箱体内裸露的金属支架、导轨等部件，每半年涂抹一次防锈白油形成保护膜。对于已出现锈蚀的部件，需用1000目砂纸打磨后，喷涂环氧富锌底漆进行修复。
恒温恒湿试验箱的维护保养是一项系统性工程，需要操作人员具备扎实的理论基础与丰富的实践经验。上述保养规程若得以严格执行，可将设备平均无故障时间（MTBF）提升40%以上，并显著延长整机使用寿命。建议企业建立设备保养电子台账，采用二维码技术记录每次维护的时间、内容与责任人，实现全过程可追溯管理。唯有将预防性维护理念融入日常管理，方能确保设备始终处于最佳性能状态，为产品质量验证提供可靠的环境模拟保障。